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消失模铸造的工艺特点有：
1、铸件一次成型，尺寸精度高。由于采用极易气化的泡沫塑料作模型，不用造型模具（木模），无分型面，无砂芯，因此产品无飞边毛刺，无拔模斜度，减少了由于砂芯组合而造成的尺寸误差，铸件的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模精密铸造。同时，因为采用干砂造型，根除了由于型砂中的水、粘结剂、附加物带来的铸件缺陷，铸件废品率显著下降。铸件尺寸精度和表面粗糙度分别可达到CT5～CT7、Ra 6.3～12.5um，接近熔模铸造水平；加工余量多为1.5~2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40％到50％的机械加工时间；且铸件无飞边毛刺，还减小了由于型芯块组合而造成的尺寸误差。此外这种新工艺对操作工人的技术水平要求不高，对铸造行业有着巨大的的吸引力。
2、铸件生产工序简化，实现机械化、自动化生产。消失模铸造工艺采用干砂紧实造型，砂子不用粘结剂，无水分，减少了砂处理对铸件质量的不良影响，大大简化了砂处理过程。型砂几乎可全部回用，节省了成本；并且省去了传统的混砂、紧实、取模、合箱及砂处理整套工序；模样可任意组装，一箱可浇多个铸件。因此，生产效率大大提高，有利于大批量自动化生产。
3、容易实现清洁生产。低温下聚苯乙烯（EPS）对环境完全无害，浇注时排除的有机物量极少（只占铁水重量的0.3％），而采用自硬砂浇注时的有机物排放量占到5％以上；同时EPS产生有机物的时间短，易于收集，可以通过对砂箱抽真空进行集中处理，实属对环境的无公害排放。此外用消失模工艺，铸件的清理工作量大大降低，噪声少、一氧化碳和石英粉尘危害小，可以大大改善铸造车间的环境条件，实现无污染生产。
4、铸件形状、结构不受影响，为铸件设计提供了充分的自由度。原先由多个零件加工组装的构件，可以通过分片制模然后粘合的办法进行整体浇铸成型。原先需要加工的孔、洞可以直接铸出，这就大大减少了加工装配的工时和费用。
5、生产制造成本低，设备投资小。由于气化模的制作成本低（仅为木模价格的1/3），材料来源广泛，所需的成形设备少，投资小。一般说来采用该技术，设备投资可减少30％-50％，铸件制造成本可下降25％-30％，铸件的成品率99％。因此，消失模铸造技术符合铸造业发展的总趋势，有着广泛的发展前景。
